Вариант 6 Организация производства технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей

1. 
   Организация производства технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей
   
   1. 
      Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей в отрыве от производственной базе
      

Наибольшей эффективности использования автомобилей можно достичь только при системном подходе к обеспе­чению работоспособности машин в эксплуатации.

Система должна быть сбалансирована с учетом режимов эксп­луатации машин, климатических условий, организационных форм и технологических методов технического обслуживания и ремонта.

При исследовании различных систем организации технического обслуживания и ремонта автомобилей в первую очередь представляет интерес достижение оптимального использования машинного парка по времени при минимальных затратах и максимальном уровне ра­ботоспособности машин в эксплуатации.

Система технического обслуживания и ремонта — это комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по технического обслуживания и ремонта изделий для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в норматив­ной документации.

Таким образом, под системой технического обслуживания и ремонта автомобилей понимается совокупность элементов, методов и средств, необхо­димых для поддержания работоспособности и восстановления ка­чества машин и их составных частей в эксплуатации.

Определенную совокупность связанных между собой соответ­ствующим образом элементов можно называть организационной формой проведения обслуживания или ремонта, которая должна обеспечивать:

• 
  бесперебойную работу машин в три смены;
  
• 
  максимальное использование сменного времени для произво­дительной работы машин;
  
• 
  возможность выполнения технических воздействий без участия машинистов и водителей;
  
• 
  стабильный уровень работоспособности машин; возможность применения высокопроизводительного оборудо­вания;
  
• 
  высокую культуру труда водителей, машинистов, рабочих, выполняющих технического обслуживания и ремонта.
  

В качестве наиболее важных элементов систем организации технического обслуживания и ремонта, определяющих их эффективность, можно выделить: место выполнения технических воздействий; время выполнения технических воздействий; исполнители технических воздействий и их подчиненность; средства выполнения технических воздействий; периодичность проведения воздействий, количество циклов обслуживания;

система морального и материального стимулирования испол­нителей технических воздействий;

методы организации технологических процессов технического обслуживания и ремонта машин; методы ремонта машин.

Организация технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей, работающей в отрыве от постоянных баз, определя­ется количеством рабочих постов и рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, технологически­ми особенностями каждого вида воздействия, возможностью рас­пределения общего объема работ по постам в соответствии с их специализацией и механизацией.

В зависимости от числа постов, между которыми распределяет­ся комплекс работ данного вида воздействия, используются два метода организации технологического процесса: на универсаль­ных или на специализированных постах.

Техническое обслуживание на универсальных постах характе­ризуется выполнением всех работ данного вида воздействия на одном посту группой исполнителей, состоящей из рабочих раз­личных специальностей или рабочих-универсалов (кроме уборочно-моечных работ).

Метод технического обслуживания на специализированных по­стах состоит в расчленении объема работ данного вида воздействия и распределении его по нескольким постам (исполнителям).

Посты и рабочие специализируются с учетом однородности работ или рациональной их совместимости. Этот метод организа­ции технологического процесса может быть поточным и операционно-постовым.

Ремонт автомобилей может производиться одним из двух методов: агрегатно-узловым или индивидуальным.

При агрегатно-узловом методе, ремонт производится заменой неисправных агрегатов и узлов исправными (ранее отремонтиро­ванными) или новыми. Этот метод предусматривает замену на местах работы машин тех агрегатов и узлов которые требуют ре­монта по фактическому состоянию. Для этого необходимо созда­ние оборотного фонда агрегатов и узлов, поддержание неснижае­мого уровня их запаса на постоянной базе.

Сочетание агрегатно-узлового метода с возможностью опреде­ления фактического состояния агрегатов и узлов с помощью ди­агностики позволяет полностью использовать ресурсы агрегатов и узлов, сократить время простоя в ремонте и повысить эффектив­ность использования машин.

Успешное использование агрегатно-узлового метода определя­ется следующими факторами: конструкторско-технологическими особенностями машин; блочностью конструкций и возможностью легкого снятия агрегатов и узлов; взаимозаменяемостью агрега­тов, узлов и деталей однотипных машин; возможностью снятия узла или агрегата и установки его на машину без предварительной разборки; количеством однотипных машин.

К основным достоинствам агрегатного метода можно отнести: резкое сокращение простоев в ремонтах и уменьшение объе­мов работ, проводимых на местах эксплуатации машин;

повышение качества ремонта машин за счет разделения де- монтажно-монтажных работ от работ по восстановлению; значительное упрощение ремонта машин; улучшение работоспособности узлов и агрегатов; увеличение пробега полнокомплектной машины до капиталь­ного ремонта;

улучшение технико-экономических показателей использования машин;

снижение трудоемкости и повышение качества ремонта благо­даря специализации и комплексной механизации ремонта;

более ритмичную работу ремонтных заводов, снижение нерав­номерности поступления ремонтного фонда.

Разновидностью агрегатно-узлового метода является ремонт машин методом плановой замены ремонтных комплектов (ПЗРК). Этот метод предусматривает расчленение машины на ремонтные единицы (комплекты).

Расчленение производится на основании статистических дан­ных о сроках службы отдельных деталей в каждом узле или агрега­те машины.

Ремонтный комплект представляет собой комплекс агрегатов, узлов и деталей, связанных между собой конструктивно и техноло­гически и обладающих приблизительно одинаковой износостойко­стью. Срок службы (работы) комплекта до замены определяется ресурсом наименее износостойкой детали (узла, агрегата). Ремонт комплектов (за исключением очень простых) должен производиться централизованно на ремонтных заводах, или автозаводах, а их за­мена на машине — в эксплуатационных условиях, при этом долж­но учитываться удобство транспортировки комплектов.

Создание метода ПЗРК вызвано следующими причинами:

• 
  конструкция машин в некоторых случаях не позволяет расчле­нить их на агрегаты;
  
• 
  в некоторых случаях одна и та же базовая деталь принадлежит
  
• 
  нескольким агрегатам;
  
• 
  плохой доступ для снятия или постановки отдельных узлов и агрегатов, а, следовательно, большая трудоемкость разборочно- сборочных работ;
  
• 
  небольшой простой машины при замене комплекта агрегатов по сравнению с суммарным временем, затрачиваемым на замену отдельных агрегатов и узлов; большая надежность ремонта.
  

Применение метода ПЗРК, как показала практика, позволяет уменьшить простои машин в ремонте в 3 — 5 раз при сокращении расхода запасных частей в 1,5—1,6 раза. К недостаткам метода ПЗРК относятся:

недоиспользование ресурсов отдельных узлов и агрегатов при принудительной и одновременной их замене в комплекте. Причи­на этого — различные сроки службы деталей, входящих в узлы и агрегаты, самих узлов и агрегатов, входящих в комплект. Это при­водит к перерасходу средств при ремонте, хотя и уменьшает про­стои, поэтому зачастую общий объем ремонта велик, а иногда и приближается к объему капитального ремонта;

метод ПЗРК вызывает обезличивание, снимая с водителей и машинистов ответственность за состояние машины и уменьшает стимул для увеличения межремонтного пробега;

неудовлетворительная организация демонтажно-монтажных работ, применение несовершенной технологии, а также неудов­летворительный контроль на всех стадиях ремонтного процесса приводят к низкому качеству ремонта машин;

метод ПЗРК хотя и обеспечивает более высокий коэффициент технической готовности (по сравнению с агрегатно-узловым), но более дорог и требует четкого взаимодействия ремонтных заводов с эксплуатационными предприятиями. Наиболее эффективен этот метод при большой концентрации машин на одном объекте.

При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличива­ются, снятые с машины неисправные агрегаты и узлы после ре­монта устанавливаются на ту же машину. Время простоя в ремон­те при этом методе больше, чем при агрегатно-узловом, поэтому индивидуальный метод ремонта применяется только при отсут­ствии оборотного фонда агрегатов и узлов.

Существует и третий метод, представляющий собой комбина­цию агрегатно-узлового и индивидуального, получивший назва­ние предупредительно-восстановительного, но его применение весь­ма ограниченно, из-за отсутствия эффективных средств диагно­стики.

Все перечисленные методы организации ремонта используют­ся в различных отраслях народного хозяйства, где автомобили эксплуатируется преимущественно в отрыве от постоян­ных баз, однако, наибольшее распространение получил агрегат­но-узловой метод.

2. 
   
   
   
   Скачать 0,59 Mb.
   
   Поделитесь с Вашими друзьями: