Разработка технологического процесса восстановления детали


Выбор и обоснование технологических баз



страница4/11
Дата13.12.2022
Размер1,05 Mb.
#196761
ТипРеферат
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11
Связанные:
PZ kolenchaty val

1.4 Выбор и обоснование технологических баз


Наиболее часто используемыми чистовыми технологическими базами для деталей типа вал являются центровые отверстия, т.к. основным размером на вал является, как правило, его диаметр. Установка по центровым отверстиям позволяет «поймать» ось детали и при этом погрешность базирования на диаметр будет нулевой.


Заготовка, приходящая на производство не имеет центровых отверстий. Ввиду этого на первой операции деталь заживается в призмы, фрезеруются торцы и после этого засверливаются центровые отверстия, которые и используются почти на всех операциях, т.к. позволяют легко, быстро и надежно закрепить деталь и при этом не мешают обработке. На операции резьбонарезания центровые отверстия мешают обработке, и поэтому на данной операции деталь зажимается в призмы. При фрезеровании прорези на валу центра использовать центровые отверстия за базу нельзя ввиду недоступности обрабатываемой поверхности и деталь устанавливается в специальном приспособлении, используя в качестве технологических баз поверхности под подшипники, т.к. они являются наиболее точными.
Схемы базирования приведены на листе графической части 1.


1.5 Обоснование расчетом способа восстановления основного и второстепенного дефектов


Изношенные поверхности шатунных и коренных шеек коленчатых валов восстанавливают либо шлифованием под ближайший ремонтный размер или наращивание поверхности наплавкой и обработка до номинального размера.


Сущность способа ремонтный заключается в механической обработке изношенных поверхностей до ближайшего ремонтного размера.
Преимуществами способа являются:
– полностью восстанавливается работоспособность сопряжения, т.к. обработка под ремонтный размер производится с теми же допусками, с которыми изготавливают новые детали.
– простота выполнения, т.к. способ сводится только к механической обработке.
Недостатками способа является:
– при обработке снимается закаленная часть поверхности;
– необходимость изготовлении или подбора коренным подшипников и шатунных вкладышей ремонтных размеров.[2]
Наращивание слоя металла на изношенные поверхности коленчатых валов производится наплавкой. На сегодняшний момент коренные и шатунные шейки, поверхности под шестерни восстанавливают следующими способами наплавки:
– механизированная наплавка в среде углекислого газа;
– железнением;
– газотермическое напыление;
- автоматическая вибродуговая наплавка.
Для выбора рационального способа восстановления детали и повышения точности этого выбора целесообразно пользоваться следующей методикой.
По чертежу детали выбирают класс и группу, к которой относится деталь по конструкторско-технологическим признакам.
Коленчатый вал относятся к классу деталей требующих специальной оснастки.
Изгиб вала (Деф.3) восстанавливается правкой на призмах.
Для устранения износа коренных и шатунных шеек произведем анализ способов восстановления.
Для выбора конкурентных способов восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твёрдость поверхности, усталостную прочность элементов детали, характер действующих нагрузок. На основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей и удельные показатели технического уровня технологии, экономической эффективности и технического уровня детали после восстановления на1 дм2 поверхности:
– удельные энергозатраты W;
– расход материалов на восстановление единицы поверхности Q, кг;
– показатель использования площади (отношение производственной площади технологического комплекта оборудования к производительности труда процесса нанесения материала при данном способе восстановления) β;
– трудоемкость Т;
– себестоимость восстановления С;
– относительная долговечность α.
Выбрав конкурирующие способы и их удельные показатели, определяют интегральный показатель технологии восстановления. Оптимальным способом восстановления детали будет тот, интегральный показатель которого имеет минимальное значение.
Относительный удельный показатель i-го способа рассчи­тывают по формуле





(1.1)

где Wi, Qi, i, Ti, Ci– значение удельных показателей i-го способа восстановления;


W, Q, , T, C – сум­ма значений одноименных удельных показателей всех воз­можных способов восстановления.
Интегральный показатель i-го способа определяется по формуле





(1.2)

Таблица 1.6 – Расчет эффективности способов восстановления дефектов разработанного маршрута.



Возможные способы восстановления

Удельные показатели на 1 дм2 поверхности

Относительный удельный показатель, способа, γ

Относительная долговечность, α

Значение интегрального показателя, I

W, кВт-ч

Q, кг

β, м2

T, чел.-ч

Cв, у.е.

1

Наплавка вибродуговая

1,8

0,1

3,4

0,34

0,6

1,24

0,98

1,27

2

Наплавка в среде СО2

4,3

0,1

1,9

0,38

0,7

1,48

0,8

1,84

3

Газотермическое напыление

1,3

0,01

2,6

0,25

0,4

0,74

1,1

0,68

4

Железнение

1,5

0,2

4,6

0,33

0,6

1,5

0,91

1,7

5

Суммарное значение параметров

8,9

0,41

12,5

1,3

2,3










Оптимальным способом восстановления детали будет тот, интегральный показатель которого имеет минимальное значение.


Следовательно для восстановления принимаем газотермическое напыление.




Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11




База данных защищена авторским правом ©psihdocs.ru 2023
обратиться к администрации

    Главная страница