Подготовительные процессы обогащения



Скачать 309,95 Kb.
Дата10.06.2022
Размер309,95 Kb.
#185738
ТипКурсовой проект
Связанные:
основы обогащения-курсовой
опасные концентрации угольной пыли

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное
учреждение высшего образования
“Кузбасский государственный технический университет
имени Т.Ф. Горбачева”

Кафедра обогащения полезных ископаемых

Курсовой проект:
Разработка проекта подготовки минерального сырья к обогащению
по дисциплине: «Подготовительные процессы обогащения»

Выполнил студент гр. ОПс-141


Харитонова А.А.
Руководитель: Евменова Г.Л.

Кемерово 2017


Содержание
Введение…………………………………………………………………………………...4
Исходные данные…………………………………………………………………………5
1.1. Определение общей степени дробления для цеха дробления……………………..6
1.2 Подбор степени дробления для каждой стадии……………………………………..6
2. Расчет первой стадии дробления……………………………………………………...7
2.1 Расчет и выбор дробилок…………………………………………………………......7
2.2 Расчет колосникового грохота………………………………………………….......13
3. Расчет второй стадии дробления………………………………………………..........14
3.1 Расчет и выбор дробилок……………………………………………………………14
3.2 Расчет грохота второй стадии дробления………………………………………….18
4.1 Расчет и выбор дробилок……………………………………………………………20
4.2 Расчет грохота третьей стадии………………………………………………….......23
5. Расчет схемы измельчения и выбор оборудования для измельчения и классификации…………………………………………………………………………...26
5.1 Выбор мельниц………………………………………………………………………26
5.2 Выбор спиральных классификаторов………………………………………………29
Список использованных источников…………………………………………………...32

Введение
Задачи курсового проекта:



  1. Развитие навыков теоретической инженерной работы в области подготовительных процессов обогащения полезных ископаемых.

  2. Приобретение навыков работы с технической литературой, справочниками и государственными стандартами.

  3. Обучение студентов расчету схем дробления и измельчения, выбору оборудования, составлению пояснительной записки к курсовому проекту.

  4. Подготовка студентов к выполнению курсового проекта по курсу «Проектирование обогатительных фабрик» и дипломному проектированию.

Таблица 1


Исходные данные

Производительность цеха дробления и измельчения, т/сутки

31000

Диаметр максимального куска в
исходной руде, мм

1000

Номер характеристики
крупности исходной руды

4

Номер характеристики
крупности дробленного продукта
после (1 и 2 стадии)

8

Номер характеристики
крупности дробленного продукта
после 3 стадии

7

Крупность питания мельницы, мм

8

Содержание материала 0,074 мм в
сливе классификатора, %

70

Содержание материала 0,074 мм
в питании мельниц, %

8

1.1. Определение общей степени дробления для цеха дробления



где D max- диаметр максимального куска в исходной руде, мм; d max- диаметр максимального куска в питании мельницы, мм.
1.2. Подбор степени дробления для каждой стадии

где in-общая степень дробления для цеха дробления; i1, i2, i3-степени дробления в 1,2,3 стадиях дробления соответственно.
Степень дробления для каждой стадии назначаются исходя из степеней, которые обычно достигаются в дробилках стандартных типов крупного дробления 3-4; конусные среднего дробления 3-5; конусные мелкого дробления в замкнутом цикле с грохотами 4-8.
Принимаем : i1=4; i2=5

2. Расчет первой стадии дробления


2.1. Расчет и выбор дробилок
Для крупного дробления твердых и средней твердости руд применяют конусные и щековые дробилки, поэтому необходимо проводить технико-экономические сравнения двух вариантов использования названных конструкций дробилок.
Ширина приемного отверстия (щели) должна быть на 15-20 % больше диаметра наибольшего куска материала поступающего в дробилку т.е.:
(мм)
где В-ширина приёмного отверстия дробилки, мм; D max-диаметр максимального куска в исходном материале, поступающего на дробление, мм.
Разгрузочная щель дробилки должна быть на 20% меньше максимального куска в дроблёной руде после данной стадии дробления:
(мм)
(мм)
Выбор дробилок осуществляем по каталогу [1]. По вычисленным величинам ширины приёмного отверстия и выходной щели проверяют возможность установления на дробилках выбранного размера. Для расчета схемы дробления необходимо знать содержание класса минус -250, которое определяют по (рисунку 2) характеристики крупности исходной руды.
Таблица 2
Характеристика крупности исходной руды

Классы крупности, мм

Выход классов крупности, %

Суммарный выход классов, %

по «+»

по «-»

-1000+750

18

18

100

-750+500

21

39

82

-500+250

26

65

61

-250+125

16

81

35

-125+0

19

100

19

итого

100







После этого определяем массы и выхода 2, 3, 4, 5 продуктов согласно предложенной в проекте схемы.
Часовая производительность цеха дробления:
При 6 часах работы:
(т/ч)
где Q- заданная производительность фабрики, т/сут.; Т- время работы цеха дробления, ч..
(т/ч)
где - содержание класса –d1 в исходной руде, в долях единицы; Е1- эффективность грохочения в долях единицы (0,6-0,75).
(т/ч)
(т/ч)
(т/ч)





При 12 часах работы:
(т/ч)
где Q- заданная производительность фабрики, т/сут.; Т- время работы цеха дробления, ч.
(т/ч)
где - содержание класса –d1 в исходной руде, в долях единицы; Е1- эффективность грохочения в долях единицы (0,6-0,75).
(т/ч)
(т/ч)
(т/ч)





При 18 часах работы:
(т/ч)
где Q- заданная производительность фабрики, т/сут.; Т- время работы цеха дробления, ч.
(т/ч)
где - содержание класса –d1 в исходной руде, в долях единицы; Е1- эффективность грохочения в долях единицы (0,6-0,75).
(т/ч)
(т/ч)
(т/ч)





После определения выходов продуктов 2 и 3 переходим к окончательному выбору дробилок крупного дробления путем сравнения щековой и конусной дробилок (таблица 5).
Таблица 3
Техническая характеристика ККД-ГРЩ-1200/180

Показатель

Значение

Ширина приемного отверстия, мм

1200

Ширина разгрузочной щели, мм

180

Наибольший кусок питания, мм

1000

Производительность, м3

800

Мощность двигателя, кВт

320

Масса, т

240

Таблица 4


Техническая характеристика ЩДП 12×15

Показатель

Значение

Ширина приемного отверстия, мм

1200

Ширина разгрузочной щели, мм

95-215

Наибольший кусок питания, мм

1000

Производительность, м3

310

Мощность двигателя, кВт

160

Масса, т

115,7

Производительность дробилки:

где Qном- номинальная производительность м3/ч; Sном- оптимальное значение выходной щели, мм.
Производительность конусной дробилки:
(т/ч)
Производительность щековой дробилки:
(т/ч)
где Qном- номинальная производительность м3/ч; Sном- оптимальное значение выходной щели, мм.
Количество дробилок, необходимое для обеспечения заданной производительности:

где Q3- количество руды поступающее на первую стадию дробления, т/ч; q – производительность дробилки, м3/ч.
Количество конусных дробилок:
Для 6 часов работы:
шт.
Для 12 часов работы:
шт.
Для 18 часов работы:
шт.
Количество щековых дробилок:
Для 6 часов работы:
шт.
Для 12 часов работы:
шт.

Для 18 часов работы:


шт.
Коэффициент загрузки дробилки:

где Q3- количество продукта идущего на дробление 1 стадии, т/ч; n-число дробилок, шт.; q-производительность дробилки, м3/ч.
Для щековых дробилок:
Для 6 часов работы:

Для 12 часов работы:

Для 18 часов работы:

Для конусных дробилок:
Для 6 часов работы:

Для 12 часов работы:

Для 18 часов работы:

Таблица 5


Сравнение щековой и конусной дробилок для первой стадии дробления

Тип
дробилок

Число
дробилок

Производительность дробилок, м3/ч

Часы
работы
дробилки, ч

Коэффициент
загрузки дробилки, %

Установочная
мощность, кВт

одной

всех

одной

всех

ККД-ГРЩ-1200/180

3

1422,24

4266,72

6

6

95,7

960

2

1422,24

2844,48

12

12

71,7

640

1

1422,24

1422,24

18

18

95,7

320

ЩДП 12×15

7

608

4256

6

6

95,9

1120

4

608

2432

12

12

83,9

640

3

608

1824

18

18

74,2

480

После технико-экономического сравнения дробилок я выбираю конусную дробилку ККД-ГРЩ-1200/180 , так как она удовлетворяет следующим условиям:
- дробилка с большим коэффициентом загрузки;
- с меньшей установочной мощностью.
Принимаю время работы цеха дробления 18 часов.

2.2. Расчет колосникового грохота


В первой стадии дробления количество должно быть равным числу дробилок, так как верхний класс колосникового грохота в дробилку поступает самотёком.
Размеры колосникового грохота должны удовлетворять двум условиям:

  1. Обеспечивать требуемую производительность.

  2. Обеспечение продвижения руды самотёком.

Первое условие требует, чтобы площадь каждого колосникового грохота была не меньше определённой:
2)
где Q1- часовая производительность цеха дробления, т/ч; а-ширина щели между колосниками, мм а=d1; n- количество дробилок.
Второе условие требует, чтобы ширина грохота превышала диаметр максимального куска в материале в 2-3 раза. При такой ширине грохота исключаются заклинивание руды и задержки продвижения материала по просеивающей поверхности грохота.
(мм)
Длину грохота принимают в два раза больше ширины:
(мм)
Площадь грохота:
2)
Из двух полученных значений площади грохота к установке принимают большую из них, для обеспечения требуемой производительности.

3. Расчет второй стадии дробления


3.1. Расчет и выбор дробилок
Выбор дробилки начинают с определения ширины загрузочного и разгрузочного отверстий.
Ширина загрузочного отверстия:
(мм)
где D max - диаметр максимального куска в исходном материале, поступающего на дробление, мм; i1-степень дробления в 1 стадии дробления соответственно; d1- диаметр максимального куска в руде, поступающего в дробилку второй стадии дробления.
Ширина разгрузочного отверстия:
(мм)
(мм)
где d1- диаметр максимального куска в руде, поступающего в дробилку второй стадии дробления; i2-степень дробления в 2 стадии дробления соответственно.
По результатам расчета загрузочной и разгрузочной щели я выбираю конусную дробилку среднего дробления КСД-2200 Гр [1].
Для расчета второй стадии дробления необходимо знать характеристику крупности продукта, поступающего в неё. Гранулометрическая характеристика определяется исходя из характеристик 2-го и 4-го. При определении характеристики 2-го продукта допускают, что эффективность грохочения колосникового грохота постоянно для всех классов крупности нижнего продукта и равна принятой эффективности грохочения.
В 5-м продукте максимальным куском будет d1=250 мм следовательно, в этом присутствуют куски всех размеров от 250 до 0 мм. Поэтому для определения характеристики крупности продукта 5 весь диапазон размеров от 250 до 0 мм разбиваем на 5 классов с учетом шкалы классификации.

Таблица 6


Расчет характеристики крупности продукта 5

Классы, мм

Куммулятивные выходы и содержание классов по «минусу» в долях единицы

Суммарные выходы по
«плюсу»
продукта 5,%

Продукт 1

Продукт 2

Продукт 4

Продукт 5

доли

%

0-250

0,35

1

0,75

0,80

80

20

0-200

0,29

0,83

0,66

0,69

69

31

0-150

0,23

0,66

0,55

0,57

57

43

0-100

0,16

0,46

0,40

0,41

41

59

0-50

0,09

0,26

0,16

0,18

18

82

По данным (таблицы 6) строим суммарную характеристику крупности 5-го продукта (рисунок 4).


По характеристикам крупности 1-го (рисунок 2) и 4-го (рисунок 3) продуктов определяем куммулятивные содержания классов мельче размеров, ограничивающих выбранные для 5-го продукта классов крупности.
Таблица 7
Характеристика крупности 4-го продукта

Класс крупности в
долях разгрузочного отверстия дробилки, S

Выход,%

Суммарный выход, %

По «+»

По «-»

+400

8

8

100

-400+300

9

17

92

-300+200

17

34

83

-200+150

11

45

66

-150+100

15

60

55

-100+50

24

84

40

-50+0

16

100

16

Итого

100






Содержание классов продукта 2:



где Q1- часовая производительность цеха дробления, т/ч; - содержание класса –d1 в исходной руде, в долях единицы; Е1- эффективность грохочения в долях единицы (0,6-0,75); Q2-масса второго продукта, т/ч.





Содержание классов в продукте 5:

где - содержание классов в продукте 2 в долях единицы; - содержание классов в продукте 4 в долях единицы; Q2-масса второго продукта, т/ч; Q4- масса четвертого продукта, т/ч; Q5- масса пятого продукта, т/ч.





Масса выхода продуктов 6,7,8,9:


(т/ч)
где Q5- масса пятого продукта, т/ч; - содержание классов в продукте 5 в долях единицы; Е2- эффективность грохочения в долях единицы (0,8-0,85).
(т/ч)
(т/ч)
(т/ч)
Выход продуктов 5,6,7,8,9:



Производительность дробилки второй стадии:
т/ч
где q max- максимальная производительность дробилки, м3/ч; qmin - минимальная производительность дробилки, м3/ч; S max-максимальная ширина щели дробилки, мм Smin - минимальная ширина щели дробилки, мм; S2 - расчетная ширина щели дробилки, мм.
Количество дробилок для второй стадии дробления:
шт.
где q- производительность дробилки второй стадии, т/ч; Q7 – масса седьмого продукта, т/ч.
Таблица 8
Техническая характеристика КСД-2200 Гр

Показатель

Значение

Ширина приемного отверстия, мм

350

Ширина разгрузочной щели, мм

30-60

Наибольший кусок питания, мм

300

Производительность, м3

340-580

Мощность двигателя, кВт

250

Масса, т

89

3.2. Расчет грохота второй стадии дробления


Для грохочения руды перед дробилкой среднего дробления применяют инерционные и самобаланстные грохоты, так как они более надежные в эксплуатации в тяжелых условиях работы.
Общая площадь грохочения для заданной производительности:

где q- удельная производительность грохота, м3/ч∙м2.
- поправочные коэффициенты, определяемые по справочнику[1]:
q =42 (м3/ч∙м2 ); =1,6 (т/м3); к=0,48; l=1,865; m=1,35; n=1; о=1; р=1.

К1-первый поправочный коэффициент; К2- второй поправочный коэффициент; - содержание в исходном материале зерен размером меньше половины размера отверстий сита,%; - содержание в исходном материале зерен размером меньше половины размера отверстий сита,%; - содержание в исходном материале зерен размером больше размера отверстий сита определяемое по рисунку 4,%.



l1- первый поправочный коэффициент; l2- второй поправочный коэффициент; - содержание в исходном материале зерен размером больше размера отверстий сита,%; - содержание в исходном материале зерен размером больше размера отверстий сита,%; - содержание в исходном материале зерен размером больше размера отверстий сита определяемое по рисунку 4,%.
2)
По справочнику [1], подбираем подходящий условиям грохот и рабочая площадь просеивающей поверхности. Для второй стадии предпочтительно ставить грохоты тяжелого типа, которые принимают крупные куски.
Количество грохотов для второй стадии дробления:
шт.
где F-общая площадь грохочения м2; f- площадь просеивающей поверхности м2.
Таблица 9
Техническая характеристика ГИТ-51

Показатель

Значение

Площадь одного сита, м2

6,125

Число сит

1

Допускаемая мощность кусков, мм

400

Производительность, т/ч

300-700

Мощность двигателя, кВт

22

Масса, т

6

Для второй стадии дробления принимаем инерционный грохот тяжелого типа ГИТ-51. Для обеспечения производительности дробилки я принимаю четыре грохот типа ГИТ-51.

4. Расчет третьей стадии дробления


4.1. Расчет и выбор дробилок
Диаметр отверстия грохотов перед дробилками мелкого дробления и ширину разгрузочной щели дробилки принимаем равным, диаметру максимального куска в питании мельницы S3=d3, d3=8 (мм).
Все избыточные куски руды будут отсеяны на грохоте поверочного грохочения и будут возвращены в дробилку. Для мелкого дробления твердых и средней твердости руд принимают конусные дробилки [1].
В третьей стадии дробления, дробилка работает в замкнутом цикле с поверочным грохочением. Продукт Q13- циркулирующая нагрузка дробилки и поступает в ту же дробилку, что и продукт 12. В сумме Q12 и Q13 составляют продукт 12, фактически поступающий в дробилку третьей стадии дробления.
Выход продукта 12:

где - содержание класса -8 мм ( подрешетный продукт) в продукте 9, в долях единицы. Е3- эффективность грохочения (0,8-0,85).
Для определения содержания необходимо знать характеристику крупности 9-го продукта. Для получения этой характеристики необходимо сложить характеристики продуктов 6 и 8. В продукте 9 максимальным куском будет d2=50 мм. Следовательно, в этом продукте присутствуют куски всех размеров от 50 до 0. Характеристику крупности продукта 9 разбиваем на пять классов с учетом шкалы классификации.
Характеристику крупности продукта 6 определяем, как характеристику крупности подрешетного продукта, отсеянного от продукта 5 на грохоте с диаметром отверстий d2=50 мм.

Таблица 10


Характеристика крупности 8-го продукта

Класс крупности в
долях разгрузочного отверстия дробилки, S

Выход,%

Суммарный выход, %

По «+»

По «-»

40

8

8

100

-40+30

9

17

92

-30+20

17

34

83

-20+15

11

45

66

-15+10

15

60

55

-10+5

24

84

40

-5+0

16

100

16

Итого

100







По данным (таблицы 10) строим характеристику крупности 8-го продукта (рисунок 5).


Таблица 11
Расчет характеристики крупности продукта 9

Классы, мм

Куммулятивные выходы и содержание классов по «минусу» в долях единицы

Суммарные выходы по
«плюсу»
продукта 9,%

Продукт 5

Продукт 6

Продукт 8

Продукт 9

Доли

%

0-50

0,21

1

1

1

100

0

0-40

0,17

0,94

0,92

0,92

92

8

0-30

0,13

0,90

0,83

0,84

84

16

0-20

0,08

0,44

0,66

0,63

63

37

0-10

0,04

0,22

0,40

0,37

37

63

Выход 5-го продукта определяем по (рисунку 6). По данным ( таблицы 11) строим характеристику крупности 9-го продукта ( рисунок 5).


Определение продукта 6:






Нахождение характеристики крупности продукта 9:



где - содержание класса d2=47,5 мм в продукте 6, в долях единицы; - содержание класса d2=47,5 мм в продукте 8, в долях единицы.





По характеристики крупности продукта 9 определяем значение :

Получаем:
(т/ч)
Производительность дробилки при наличии ширины разгрузочной щели:
(т/ч)
Количество дробилок для 3 стадии дробления:
шт.
Таблица 12
Техническая характеристика КМД-2200 Т

Показатель

Значение

Ширина приемного отверстия, мм

100

Ширина разгрузочной щели, мм

5-15

Наибольший кусок питания, мм

85

Производительность, м3

160-220

Мощность двигателя, кВт

250

Масса, т

98

4.2. Расчет грохота третьей стадии


Для выбора грохота третьей стадии дробления необходимо найти количество руды продукта 10, поступающей на грохочение. Для этого нужно построить характеристику крупности дробленой руды в третьей стадии, 13 продукт (рисунок 7).
Таблица 12
Характеристика крупности 13-го продукта

Класс крупности в
долях разгрузочного отверстия дробилки, S

Выход,%

Суммарный выход, %

По «+»

По «-»

+16

2

2

100

-16+12

8

10

98

-12+8

23

33

80

-8+6

16

49

67

-6+4

19

68

51

-4+2

19

87

32

-2+0

13

100

13

Итого

100







Таблица 13


Расчет характеристики крупности продукта 10

Классы, мм

Куммулятивные выходы и содержание классов по «минусу» в долях единицы

Суммарные выходы по
«плюсу»
продукта 10,%

Продукт 9

Продукт 13

Продукт 10

Доли

%

0-2

0,08

0,13

0,11

11

89

0-4

0,16

0,32

0,25

25

75

0-6

0,23

0,51

0,39

39

61

0-8

0,30

0,67

0,51

51

49

По данным (таблицы 13) строим суммарную характеристику крупности 10-го продукта ( рисунок 8).
Выход продукта 13:
(т/ч)
где - содержание класса d3=8 мм, в продукте 9, в долях единицы; - содержание класса d3=8 мм, в продукте 13, в долях единицы; Е3- эффективность грохочения в долях единицы (0,8-0,85).
= 0,70
= 0,30

Выход продукта 10:

(т/ч)
(т/ч)
Расчет продукт 10:

где - выход продукта 9,%; - выход продукта 13,%; - выход продукта 10,%;
- содержание класса d3=8 мм, в продукте 9, в долях единицы; - содержание класса d3=8 мм, в продукте 13, в долях единицы.





Для грохочения руды перед дробилкой мелкого дробления принимаем инерционные грохоты и грохоты самобалансные.
Общая площадь грохочения для заданной производительности:

где q- удельная производительность грохота, м3/ч∙м2, которая определяется интерполяцией:
3/ч∙м2)
- поправочные коэффициенты, определяемые по справочнику:
=1,6 (т/м3); к=0,7; l=1,208; m=1,389; n=1; о=1; р=1.

К1-первый поправочный коэффициент; К2- второй поправочный коэффициент; - содержание в исходном материале зерен размером меньше половины размера отверстий сита,%; - содержание в исходном материале зерен размером меньше половины размера отверстий сита,%; - содержание в исходном материале зерен размером больше размера отверстий сита определяемое по рисунку 6,%.



l1- первый поправочный коэффициент; l2- второй поправочный коэффициент; - содержание в исходном материале зерен размером больше размера отверстий сита,%; - содержание в исходном материале зерен размером больше размера отверстий сита,%; - содержание в исходном материале зерен размером больше размера отверстий сита определяемое по рисунку 6,%.


2)

Количество грохотов для 3 стадии дробления:


шт.
Таблица 14
Техническая характеристика ГИТ-71

Показатель

Значение

Площадь одного сита, м2

13,2

Число сит

1

Допускаемая мощность кусков, мм

800

Производительность, т/ч

700-1200

Мощность двигателя, кВт

30

Масса, т

17,5

Для третьей стадии дробления принимаем инерционные грохот тяжелого типа ГИТ-71[1]. Для обеспечения производительности дробилки я принимаю пять грохота типа ГИТ-71.



6. Расчет схемы измельчения и выбор оборудования для измельчения и классификации
6.1. Выбор мельниц
Вследствие разных режимов работы цехов дробления и измельчения их производительность не совпадают. Между цехами обычно предусматривается бункер дробленой руды, являющийся буферной емкостью и играющий роль распределителя руды мельницам.
Расчетная производительность цеха измельчения определяется по заданной производительности фабрики (т/ч) делением на 24 часа.
Производительность цеха измельчения:
(т/ч)
Для измельчения руд перед флотацией при одностадиальных схемах измельчения применяют мельницы с разгрузкой через решетки. Расчет мельниц ведется по удельной производительности по вновь образованному классу -0,074 мм.
;
Пользуясь этими данными, выход продукта 17 при заданном содержании -0,074 мм в сливе классификатора находим путем интерполяции:

(т/ч)
Производительность проектируемой мельницы по вновь образованному классу -0,074 мм.

где qi- удельная производительность проектируемой мельницы; Vi- рабочий объем проектируемой мельницы соответствующего размера.
Удельная производительность:

где qзад- удельная производительность действующей мельницы, qзад=0,9 т/ м3∙ч;
кu, кк -коэффициенты, учитывающие измельчаемость и крупность руды, поступающей на измельчение, кu=1; кк=1.
Кт- коэффициент, учитывающий способ разгрузки мельницы, кт=1,15.
Кд- коэффициент, учитывающий различие диаметров мельниц проектируемой к работающей фабрики D=3,3 м.

где Di- внутренний диаметр i-й мельницы.



(т/м3∙ч)
(т/м3∙ч)
(т/м3∙ч)
(т/ч)
(т/ч)
(т/ч)
Количество мельниц:

шт.
шт.
шт.
Коэффициент запаса:



Таблица 15


Сравнение мельниц



Тип
мельниц

Коэффициент
запаса

Количество
мельниц

Производительность,
т/ч

Mасса

Установочная
Мощность, кВт

одной

Всех

1

МШР 4000×5000

1,02

13

1314,69

258

2000

26000

2

МШР
3200×4500

1,02

25

1316,25

141

1000

25000

3

МШР
3600×5000

1,03

21

1329,3

165

1250

26250

После сравнения я выбираю шаровую мельницу типа МШР 3200×4500, так как она обладает наименьшей установочной мощностью.

6.2. Выбор спиральных классификаторов


Для работы в замкнутом цикле с мельницами чаще устанавливают спиральные классификаторы. Они изготавливаются двух типов с погруженной и не погруженной спиралью. Число классификаторов равняется числу мельниц.
Производительность классификатора по сливу:
(т/ч)
где ni- число классификаторов.
Диаметр спирали классификатора с погруженной спиралью:

где m-число спиралей классификатора. К1-коэффициент, учитывающий плотностью руды, К1=1. К2- коэффициент, учитывающий крупность слива, К2=1.

Расчетное значение диаметра спирали для классификатора с погруженной спиралью больше максимального значения в каталоге, тем самым к установке принимаю классификатор с не погруженной спиралью.

Диаметр спирали классификатора с не погруженной спиралью:



где m-число спиралей классификатора. К1-коэффициент, учитывающий плотностью руды, К1=1. К2- коэффициент, учитывающий крупность слива, К2=1,276.

По каталогу [1], выбираю классификатор типа 2КСН24, так как диаметр спирали соответствует расчетному значению диаметра спирали.
Таблица 16
Техническая характеристика 2КСН24

Показатель

Значение

Диаметр спирали, мм

2400

Количество спиралей, шт.

2

Частота вращения вала спирали

3,5

Мощность двигателя, кВт

22

Масса, т

37

Проверка классификатора на пески:

где Qпеск- суточная производительность классификатора по пескам, т/сут. n- число оборотов спирали.
(т/сут)
Должно выполняться условие:

(т/сут)
где -выход продукта 17, в долях единиц.
13063,68>6472,8
Таблица 17
Спецификация основного оборудования цехов дробления и измельчения

Наименование
оборудования

Тип

Количество, шт.

Масса , т

Установочная
мощность, кВт

единицы

всех

Конусная дробилка крупного дробления

ККД-ГРЩ-
1200/180

1

240

320

320

Конусная дробилка среднего дробления

КСД-2200 Гр

4

89

250

1000

Конусная дробилка
мелкого дробления

КМД-2200 Т

5

98

250

1250

Грохоты инерционные тяжелого типа

ГИТ-51

4

6

22

88

Грохоты инерционные тяжелого типа

ГИТ-71



5

17,5

30

150

Шаровая мельница мокрого измельчения с с решеткой

МШР 3200×4500

25

141

1000

25000

Спиральный классификатор

2КСН24

25

37

22

550

Расход энергии по отделению дробления:



Расход энергии по отделению измельчения:

Список литературы



  1. Подготовительные процессы обогащения: пособие по курсовому проектированию / Г.Л. Евменова; Кузбас. гос. техн. Ун-т им. Т.Ф. Горбачева.-Кемерово, 2013.-с.

  2. Андреев, С.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых: учеб. Для вузов / С. Е. Андреев, В. М. Зверевич, В. А. Перов.-3-е изд., перераб. И доп.-Москва: Недра,1980.-с.

  3. Документированная процедура ДП СМК 4.2.3-3.0-2009. Система менеджмента. Управление документацией. Оформление Выпускных квалификационных работ, отчетов по практике, курсовых проектов и работ, 2009.

Скачать 309,95 Kb.

Поделитесь с Вашими друзьями:




База данных защищена авторским правом ©psihdocs.ru 2022
обратиться к администрации

    Главная страница