А. П. Бабичев, Ю. Н. Полянчиков, А. В. Славин



Скачать 10,54 Mb.
Pdf просмотр
страница8/78
Дата01.09.2019
Размер10,54 Mb.
1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   ...   78
наружного хонингования
трехбрусковые приспособления, монтируемые на столе вертикально-хонинговального станка. Каждый из трех брусков закреплен в независимом держателе и прижимается к обрабатываемой поверхности с помощью гидроцилиндра. В тех случаях, когда хонингованием необходимо устранить значительную исходную погрешность формы и получить минимальное отклонение от круглости, может быть использовано
охватывающее алмазное хонин-
гование
, разработанное в НИИТракторосельхозмаше [29]. Новый метод обработки наружной поверхности компрессионных поршневых колец повышает износостойкость до 6 000 часов непрерывной работы благодаря сохранению большого слоя хрома. Пакеты поршневых колец устанавливают и закрепляют с помощью специальной оправки, конструкция которой оказывает значительное влияние на результаты обработки ив первую очередь, на величину радиального зазора. После ввода колец в ориентирующую гильзу продольное перемещение оправки прекращается и включается механизм сжатия пакета. Затем оправка, несущая пакет колец, опускается в зону резания, включается вращение и возвратно-поступательное перемещение пакета. Алмазные бруски под давлением подаются на пакет колец до контакта сними. Начинается цикл хонингования. Через 30 – 90 с оправка возвращается в исходное положение, кольца освобождаются, вновь вводятся в ориентирующую гильзу, зажимаются и подаются в зону обработки. Такие циклы обработки повторяются 3 – 7 разв зависимости от исходного качества и обрабатываемости хромового покрытия. Считается [24], что
алмазное наружное хонингование с наложе-
нием ультразвуковых колебаний
по производительности эквивалентно чистовому шлифованию, причем экономически целесообразно применять его при обработке деталей из труднообрабатываемых материалов титановых сплавов, жаропрочных сплавов на никелевой основе и др, а также деталей, испытывающих воздействие высоких нагрузок при значительной частоте вращения, и высокоточных деталей. Разработаны, исследованы и внедрены наряде предприятий неразъемные концентраторы-брускодержатели ступенчатой, конической и экспоненциальной формы с числом брусков от одного до четырех. Неразъемный ступенчатый концентратор-брускодержатель имеет цилиндрическую входную и профильную выходную части. Форма профильной части изменяется по длине ступени, но площадь ее поперечного сечения остается постоянной, что обеспечивает одинаковую амплитуду ультразвуковых колебаний по всей длине бруска. Для наиболее благоприятной передачи ультразвуковой энергии от первой ступени концентратора ко второй сечение вначале второй ступени имеет круглую форму, а затем постепенно переходит в прямоугольную в конце второй ступени сечение имеет такие же размеры, как и сечение абразивного бруска (для брускодержателя с одним бруском. В ступенчатых концентраторах-брускодержателях с двумя брусками выполнена замкнутая канавка для закрепления брусков и более эффективного распределения СОЖ по их длине при работе. Для уменьшения времени обработки детали увеличивают размеры концентратора, однако в этом случае увеличивается его масса, ухудшается добротность колебательной системы и смещается резонансная частота. Этот метод хонингования нашел широкое применение при обработке с высокой точностью мелких деталей золотников гидрораспре- делителей, толкателей, поршневых пальцев и др. Наличие ультразвуковых колебаний устраняет засаливание брусков и существенно повышает производительность обработки. Режимы обработки можно выбирать последующим рекомендациям амплитуда колебаний
А
= 4 –
6 мкм, частота
f
= 20 кГц, сила прижима брусков к обрабатываемой поверхности
Р
= 50 – 60 Н, скорость вращения детали
V
= 80 –
100 м/мин, продольная подача брусков
S
= 12 – 16 мм/об; в качестве
СОЖ применяется 3%-ный водный раствор кальцинированной соды. Ультразвуковые хонинговальные установки, созданные на базе станков моделей А, 3151, 3А164А, предназначены для обработки

деталей большого диаметра (200 мм и более) алмазными и абразивными брусками. Исследования показали, что стойкость алмазных брусков при обработке стальных деталей при обычном хонинговании не превышает
150 – 300 деталей вследствие засаливания. Наложение ультразвуковых колебаний улучшает условия микрорезания, что повышает стойкость брусков до 1500 – 2500 деталей и увеличивает производительность процесса в 2 – 3 раза. Результаты исследований немецких ученых [22] позволили несколько расширить диапазоны режимов обработки амплитуда колебаний мкм, скорость вращения детали 70 – 150 м/мин, частота 20
– 25 кГц, потребляемая мощность составляла 1,5 – 2,5 кВт. При обработке отверстий цилиндричность находилась в пределах 0,8 мкм (при допуске 1,5 мкм, шероховатость поверхности


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   ...   78


База данных защищена авторским правом ©psihdocs.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница