А. П. Бабичев, Ю. Н. Полянчиков, А. В. Славин



Скачать 10,54 Mb.
Pdf просмотр
страница57/78
Дата01.09.2019
Размер10,54 Mb.
1   ...   53   54   55   56   57   58   59   60   ...   78
а
б
Рис. 4.29. Измерительный прибор калибр-пробка (
а
) и измерительный прибор калибр-кольцо (
б
) На абразивной головке
1
(риса) расположен измерительный калибр-пробка
2
, которая при каждом ходе головки вниз проверяет диаметр отверстия и после достижения заданного размера входит в него. При этом верхний буртик калибра касается контакта
К
, расположенного на корпусе зажимного приспособления, и работа станка прекращается. Наиболее целесообразным применением рассматриваемого отверстия является контроль при хонинговании коротких отверстий. В этом случае зона обработки и контроля близки, длина контролируемого участка незначительно отличается от длины обрабатываемого отверстиями, следовательно, контролирующее устройство будет достаточно объективно отражать размер отверстия по всей его длине. С увеличением длины обрабатываемого отверстия возможности применения данного устройства значительно ограничиваются, т.к. ноне позволяет выявлять такие отклонения, как конусность, бочкообразность и кор- сетность. Следует также отметить, что рассматриваемое устройство
2
1
К
1
2
3
169 как впрочем и другие контролирующие устройства этой группы) не выявляет отклонения, как эллипсность. Другая схема контролирующего устройства первой группы представлена на рис. 4.29,
б
. Над хонингуемым отверстием располагается калибр-кольцо
1
, в которое входят пластмассовые вставки
2
, каждая из которых располагается на одном башмаке с абразивным бруском, раздвигаются по мере снятия припуска. По достижении заданного размера они касаются кольца и силой трения проворачивают его увлекают за собой, что приводит к замыканию контакта
3
и, следовательно, к остановке станка. На рис 4.30 схематически представлен один из вариантов устройств контроля второй группы. В данном случае измеряется непосредственно диаметр обрабатываемого отверстия. Измерение производится один раз за каждый двойной ход инструмента, водном месте двумя наконечниками, располагающихся на двух качающихся рычагах. Последние противоположными от наконечников концами воздействует на электроконтактный датчик, сравнительно далеко вынесенный из зоны обработки и измерения.
Рис. 4.30. Устройство контроля второй группы Устройство состоит из кронштейна
1
, совершающего возвратно- поступательное движение вместе с абразивной головкой
2
. При движении водном направлении кронштейн перемещает с помощью пальца корпус
3
, несущий измерительные рычаги
4
. При вводе измерительных рычагов
4
в обрабатываемое отверстие
6
на заданную величи-


170 ну палец
5
убирается копиром
7
, и одновременно корпус
3
тормозится клином
8
. Вследствие этого после остановки корпуса
3
клин
9
, прикрепленный к кронштейну
1
, перемещается относительно выступов
10
на измерительных рычагах, и последние под действием пружин
11
раздвигаются до встречи с поверхностью обрабатываемого отверстия
6
При обратном движении абразивной головки клин
9
отводит измерительные рычаги от обрабатываемой поверхности, и только после этого кронштейн
1
через амортизатор
12
захватывает корпус и выводит его из обрабатываемого отверстия. Для быстрого перемещения измерительных рычагов вначале и более медленного при проходе обрабатываемой (измеряемой) поверхности клин
9
может быть выполнен двухступенчатым. Настройка измерительного устройства на требуемый размер может осуществляться периодически, контролироваться с помощью мерных колец, устанавливаемых вместо обрабатываемой детали. Исполнительный механизм устройства может автоматически отводить от обрабатываемой поверхности абразивные бруски и выводить инструмент из отверстия в крайнее нерабочее положение. Для этой цели используется одноконтактный датчику которого при достижении в обрабатываемом отверстии заданного размера контакт разомкнется. По сигналу датчика исполнительный механизм приводит в действие соответствующие элементы станка, прекращающие его работу. К третьей группе относятся контролирующие устройства, встроенные в конструкцию абразивной головки и позволяющие осуществлять замер обрабатываемого отверстия на всей его длине в процессе обработки. Эти устройства работают с применением сжатого воздуха или жидкости под давлением. Преимуществами устройств этого типа является отсутствие износа, зазоров, деформаций, а также возможность реализации больших передаточных отношений недостатком – невозможность измерения несплошных отверстий (с выточками, пазами, сверлениями и т.п.), а также некоторая инерционность вследствие сжимаемости воздуха. Кроме того, при этом способе сопла легко засоряются абразивом и металлической пылью, которые оседают у входа в сопло, изменяя его проходное сечение. Поток охлаждающей жидкости искажает картину показаний, сбывая воздушные струи, идущие из сопели изменяя, таким образом, расход воздуха. Указанные недостатки в значительной степени устранены в пневмоконтактных устройствах для контроля размера в процессе хонингования. Здесь измерение происходит также с помощью сжатого воздуха, но размер отверстия контролируется не воздушной струей, а щупами, расположенными на одном диаметре и встроенными в абразивную головку таким образом, что они могут перемещаться вдоль своей оси. Пневмоконтактная система имеет ряд важных преимуществ перед пневматической системой сопло находится внутри головки и защищено от попадания керосина, абразивных зерен, мелкой стружки и т.п. Среди пневмоконтактных измерительных устройств различают устройства с независимым калибром. На рис. 4.31 представлено пневмоконтактное измерительное устройство с калибром, связанным с головкой. Два щупа
1
, образующие пневматический калибр, встроенный в абразивную головку, постоянно поджимаются пружинами к стенкам обрабатываемого отверстия. По мере съема припуска и увеличения размера отверстия раздвигаются, вызывая увеличение расхода воздуха через сопла


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   ...   53   54   55   56   57   58   59   60   ...   78


База данных защищена авторским правом ©psihdocs.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница