А. П. Бабичев, Ю. Н. Полянчиков, А. В. Славин


Краткая характеристика исследований процесса



Скачать 10,54 Mb.
Pdf просмотр
страница5/78
Дата01.09.2019
Размер10,54 Mb.
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   78
1.2. Краткая характеристика исследований процесса
хонингования
В настоящее время в серийном, массовом и ремонтно- восстановительном производстве, а также при изготовлении и восстановлении ответственных деталей в автомобильной, тракторной промышленности широко применяется хонингование. При изготовлении деталей предъявляются высокие требования к точности и качеству по-


12
верхности: некруглость – менее 1 мкм, волнистость – менее 0,2 мкм, нецилиндричность и непрямолинейность образующей – менее 2 – 5 мкм, среднее арифметическое отклонение профиля
R
a

= 0,02 – 0,08 мкм, отсутствие дефектного слоя металла (структурно-фазовых превращений, напряжений растяжения, микротрещин, определенные значения параметров формы микронеровностей и опорной поверхности. В приведенной в [28] классификации схем брусковой обработки хонингование можно разделить по конструкциям хонинговальных головок и приспособлений наследующие виды
– два шарнира в инструменте
– один шарнир в инструменте
– два шарнира в приспособлении
– шарнир и поступательный механизм
– шарнир и поступательный механизм в приспособлении
– поступательный механизм в инструменте, шарнир в приспособлении поступательный механизм в инструменте
– поступательный механизм в приспособлении. При контакте рабочей поверхности бруска с обрабатываемой поверхностью заготовки происходит царапание металла одновременно большим количеством абразивных частиц. Размер таких частиц составляет мкм, среднее их число достигает 20 – 40 на 1 мм
2
Основными видами взаимодействия абразивных зерен с металлом являются микрорезание со снятием тончайших стружек и трение с пластическим оттеснением металла. Для интенсивного резания необходимо, чтобы абразивный брусок самозатачивался путем скалывания и вырывания затупившихся зерен из связки [5, 10, 11]. Путем выбора оптимальных характеристик брусков и регулирования параметров обработки (скорости резания, давления разжима брусков) можно управлять процессом обработки, осуществляя напер- вой стадии непрекращающееся резание металлов в течение достаточно длительного времени, необходимого для исправления погрешностей формы заготовки, удаления исходной шероховатости и дефектного слоя. Скорость съема при этом составляет 2 – 4 мкм/с. Для получения поверхности с малой шероховатостью (
R
a
= 0,1 – 0,3 мкм, а также для создания благоприятного микрорельефа поверхности деталей и упрочненного поверхностного слоя металла процесс обработки на заключительной стадии может быть переведен в режим преобладающего граничного трения, при котором съем металла резко сокращается, а брусок выглаживает обрабатываемую поверхность. Такой подход можно осуществить, изменяя параметры обработки повышать скорость вращения хонголовки и уменьшать давление разжима брусков. Ранее применявшийся процесс хонингования с самопрекраще- нием резания и съема металла был неуправляемыми не мог обеспечить стабильного качества деталей, т.к. самопрекращение съема металла часто происходит значительно раньше, чем удаляется припуск, необходимый для исправления погрешностей формы и устранения дефектного слоя. При хонинговании брусок постоянно соприкасается по всей рабочей поверхности, причем в начальный момент времени брусок при- рабатывается к обрабатываемой поверхности. Такой контакт пары брусок – заготовка способствует повышению производительности обработки и точности формы детали. Давление разжима брусков принимают в пределах 0,1 – 1,0 МПа, скорость резания – 15 – 60 м/мин, что враз ниже, чем при шлифовании. В результате хонингования тепловыделение в зоне обработки значительно ниже, чем при шлифовании, а контактная температура не превышает 150 – 200 С. Таким образом, отсутствуют физические причины образования в поверхностном слое микротрещин и прижогов, а также остаточных напряжений растяжения. Для проведения обработки с высокой постоянной интенсивностью съема необходимо создавать в зоне резания непрерывный режим самозатачивания бруска [6, 13] или придавать хонинговальной головке дополнительные колебания с частотой 6 – 11 Гц [14], что по сравнению с обычным хонингованием позволяет повысить съем металла на
40 %. Значительное повышение точности обеспечивается при использовании метода ЦХД – центробежно-хонинговальной доводки [1], когда бруски получают радиальное перемещение к обрабатываемой поверхности под действием центробежных сила в обратном направлении под действием упругих сил. В работе [12] приводятся следующие направления современных способов повышения точности и качества обработанных поверхностей и уменьшения износа абразивного инструмента при хонинговании. К ним можно отнести следующие
– электрохимическое хонингование
– использование при хонинговании различных видов осцилляции инструмента
– наложение магнитного поляна процесс хонингования
– использование абразивных элементов различной конфигурации с применением дополнительных движений этих элементов
– смещение абразивного инструмента в конце рабочего хода хонголовки;


14
– применение периодического выхаживания входе процесса хонингования применение двух комплектов брусков с различным усилием прижима
– хонингование с параллельной обработкой поверхности элементами из уплотненной пластмассовой мононити;
– изменение температуры технологической среды
– назначение оптимальных режимов резания
– изменение скорости резания в течение процесса обработки.


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   78


База данных защищена авторским правом ©psihdocs.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница