А. П. Бабичев, Ю. Н. Полянчиков, А. В. Славин


Величина снимаемого припуска



Скачать 10,54 Mb.
Pdf просмотр
страница31/78
Дата01.09.2019
Размер10,54 Mb.
1   ...   27   28   29   30   31   32   33   34   ...   78
3.2. Величина снимаемого припуска
и производительность хонингования
Припуск на хонингование назначается, по мнению СИ. Кули- кова и соавторов справочного пособия [3], с учетом числа операций, обрабатываемого материала, серийности производства и требований к экономичности обработки. Соотношение между исходной и конечной точностью и шероховатостью обработки определяет число и технологическое назначение операций хонингования (предварительное, полу- чистовое, чистовое, отделочное, между которыми делится общий припуск. Величина снимаемого припуска и число операций также зависят оттого, насколько нужно повысить точность геометрической формы отверстия и уменьшить высоту микронеровностей поверхности. Если основная цель операции сводится к исправлению погрешностей формы отверстия, величина припуска устанавливается по разности между исходной и заданной точностью формы отверстия по формуле а
= (Δ
1
– Δ
2
) ·
K
1
+
K
2
·
Rz
1
,

(3.1) где Δ
1
– исходная нецилиндричность отверстия
Δ
2
– допускаемая нецилиндричность после хонингования
K
1
– коэффициент, характеризующий исправляющую возможность для обработки жестких деталей
K
1
= 1,5 – для обработки маложестких деталей
Rz
1
– высота неровностей исходной шероховатости
K
2
– коэффициент, учитывающий шероховатость поверхности дои после хонингования (
K
2
= 1 ÷ 1,25). Приуменьшении шероховатости на 2 – 3 класса берутся меньшие значения (
K
2
= 1 ÷ 1,1), приуменьшении шероховатости на 3 – 4 класса – большие значения (
K
2
= 1,2 ÷ 1,25). После установления общей величины припуска назначают число операций, распределяют припуск по операциями подбирают характеристику режущих брусков. Обработка в несколько операций вызвана невозможностью обеспечить большой съем металла и одновременно высокий класс чистоты поверхности одними и теми же брусками. Большой припуск при хонинговании можно снять крупнозернистыми брусками, которые, срезая металл, сохраняют шероховатость поверхности, необходимую для самозатачивания брусков. На чистовых операциях припуск должен быть достаточным лишь для уменьшения высоты микронеровностей после предварительного хонингования. Шероховатость поверхности по 7 – 8 классу чистоты (
Ra
= 1,25 ÷ 0,32 мкм) надежно обеспечивается одной операцией хонингования. В условиях поточного производства для получения меньшей шероховатости рекомендуется хонинговать в две операции и более. При отделочном хонинговании обработка ведется за одну операцию, достигнутая за предыдущие операции точность размера и геометрической формы обрабатываемого отверстия в основном сохраняется [5]. В этом случае припуск выбирается с таким расчетом, чтобы съем металла происходил в пределах микронеровностей, оставшихся от предыдущей обработки, и при этом была получена заданная шероховатость поверхности. В этом случае, как при абразивном, таки при алмазном хонинговании деталей из чугуна и стали, рекомендуемый припуск составляет 0,005 ÷ 0,01 мм на диаметр (иногда до 0,02 мм, а при обработке деталей из цветных сплавов – 0,01 ÷ 0,02 мм на диаметр. В тех случаях, когда хонингование вводится в технологический процесс обработки отверстия детали для получения заданной точности размера, геометрической формы и шероховатости поверхности, необходимо предусматривать разделение процесса на несколько операций. При выборе общего припуска нужно учитывать, что устраняемая на одной операции погрешность формы отверстия меньше снимаемого припуска, поэтому общий припуск должен превышать величину исходной погрешности формы, о чем говорят данные, приведенные в табл. 3.1 [5]. Таблица Припуск в зависимости от погрешности формы Характеристика обрабатываемой детали Величина устраняемой погрешности формы отверстия от припуска, % Припуск в долях исходной погрешности формы отверстия Жесткая (шатуны, зубчатые колеса и др)
60 – 80 1,25 – 1,5
Нежесткая (гильзы цилиндров и др)
25 – 30 1,5 – 2,0 Рекомендации по технологическому построению процесса окончательного (чистового) хонингования в зависимости от заданной точности и шероховатости приведены в табл. 3.2. Особым случаем является хонингование со съемом повышенных припусков. Обработку можно вести непосредственно после сверления, зенкерования или растачивания с исходной шероховатостью поверхностей в пределах 4 – го классов чистоты со съемом общего припус-

ка до 0,15 – 1 мм на диаметр для деталей из чугуна, стали и цветных сплавов. При этом может быть достигнута точность 6 – 7 квалитетов точности, чистота до 7 – го классов. Благодаря этому из технологического процесса можно исключить чистовое растачивание и внутреннее шлифование. Хонингование со съемом повышенного припуска можно применять и для исправления значительных исходных погрешностей геометрической формы отверстия. Таблица Влияние точности и шероховатости на построение техпроцесса обработки Рекомендуемое построение процесса Степень точности Класс чистоты поверхности Съем припуска на диаметр, мм Деление общего припуска по операциям Однократное хонингование Однократное хонингование Двукратное хонингование предварительное
;
– окончательное чистовое) хонингование Трехкратное хонингование предварительное
– получистовое;
– окончательное
(чис- товое) хонингование

1 – 2


8 – 10


0,15–0,20

50–70 25–35 5–15


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   ...   27   28   29   30   31   32   33   34   ...   78


База данных защищена авторским правом ©psihdocs.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница